西安304不銹鋼熱軋板卷工程工藝技術：分二期建設，一期工程包括一條不銹鋼煉鋼連鑄生產線、碳鋼煉鋼連鑄生產線和1780mm熱軋生產線；二期工程包括一條不銹鋼煉鋼連鑄生產線。二期工程建成投產后，生產規(guī)模為年產鐵水300萬噸，鋼340.6萬噸（其中碳鋼190.6萬噸、不銹鋼150萬噸），鋼坯328.9萬噸（其中碳鋼板坯184.9萬噸，不銹鋼坯144萬噸），鋼卷309.73萬噸（其中熱軋?zhí)间摼?81.2萬噸，不銹鋼卷128.53萬噸），不銹鋼坯11.5萬噸。

     工藝流程

     煉鋼所用的鐵水來自750m3高爐和2500m3高爐，采用爐前脫硅工藝，在出鐵場全量脫硅處理后，由260t魚雷罐車扒渣后送往鐵水倒罐站。

供不銹鋼鐵水采用鐵水罐頂噴脫磷處理后，兌入100t電爐（EAF），并加入不銹鋼返回料、合金等固體料，熔煉成不銹鋼母液，然后兌入120t側復吹氬氧脫碳爐（AOD）脫碳精煉。不銹鋼生產工藝組織靈活，可以采用三步法經120t真空脫碳精煉裝置（VOD）精煉出成品，也可以采用二步法經側復吹氬氧脫碳爐（AOD）出成品。在電爐修爐時還可以采用不經電爐的生產工藝，即可用120t側復吹氬氧脫碳爐（AOD）直接兌脫磷鐵水加合金冶煉400系列和300系列不銹鋼。

供碳鋼鐵水采用鐵水罐攪拌脫硫處理，兌入2×150t脫磷脫碳雙聯復吹轉爐進行高速少渣冶煉，鋼水再經真空脫氣裝置（RH）或成份調整密封吹氬站（LATS）進行爐外精煉。另設LF爐，既可用于不銹鋼又可用于碳鋼的保溫和精煉，以配合連鑄作業(yè)。在一般情況下1#、2#轉爐也可采用單聯法即單爐脫磷脫碳生產。

連鑄單元設四臺一機**板坯連鑄機，經轉爐吹煉及精煉后的不銹鋼鋼水送往二臺不銹鋼板坯連鑄機；經轉爐吹煉及精煉后的碳鋼鋼水送往兩臺碳鋼板坯連鑄機。不銹鋼和碳鋼板坯連鑄機的機型統一，無缺陷不銹鋼板坯直送熱軋板坯庫，部分板坯（約20%）需下線修磨后送板坯庫。碳鋼板坯在軋制不銹鋼時下線，軋制碳鋼時可直接熱裝至加熱爐（板坯溫度750～800℃），也可直接熱送至熱軋板坯庫，并可與400系不銹鋼混合軋制。

     1780mm熱軋單元設3×300t/h步進式加熱爐，經高壓水除鱗、一架四輥可逆粗軋機軋3～7道次，中間坯可經無芯軸熱卷箱、切頭飛剪和精軋高壓水除鱗后進7機架精軋機組軋至成品，鋼帶經層流冷卻后由2臺地下卷取機成卷。設成品庫貯存成品鋼卷以備出廠。

主要新技術應用

     1 全鐵水冶煉

AOD全鐵水冶煉不銹鋼工藝流程。該工藝主要技術**點是AOD全鐵水冶煉條件下的脫碳保鉻技術研究。該工藝與采用進口不銹鋼廢鋼和國產低磷碳素廢鋼作原料相比，優(yōu)點如下：①避免了不銹鋼鋼水受到不純廢鋼的質量影響，Cu、Ni、Sn、Pb、As等微量元素，可以控制在一個極低的范圍內，大大降低了冶煉高純凈度400系列不銹鋼的難度。[P]含量可以較輕松地達到0.020%以下，鋼水成份容易控制;②無須電爐冶煉不銹鋼母液（粗煉鋼水），由電爐產生的成本將被節(jié)約下來；③主要原料由不銹鋼廢鋼改為高爐鐵水，可以節(jié)約原料成本；④在電爐爐修、停爐期間，可以繼續(xù)組織生產，大大提高了不銹鋼煉鋼廠的生產能力，降低了成本。采用全鐵水冶煉工藝，相對于目前主流工藝而言，初始條件發(fā)生了很大的變化，鐵水入爐溫度低、C高、沒有預配Cr。經過投產一年來的探索、試驗和改進，我們確定了比較完善的全鐵水冶煉工藝參數，形成了一套切實可行的全鐵水冶煉條件下脫碳保鉻技術。目前為止采用AOD全鐵水冶煉工藝生產的鋼種涉及到304、409L、430、420、410S、410L。平均[P]含量控制在0.023%，低于0.020%的占到總爐數的81.4%。采用AOD全鐵水冶煉工藝的平均Cr收得率達到96%以上，而采用經過EAF爐生產母液+AOD爐冶煉工藝，其Cr總收得率僅為89.24%。

     2 無芯軸熱卷箱

1780mm熱軋生產線生產的品種范圍較廣，硬度組別跨度較大，2.0mm以下的碳鋼薄規(guī)格比例較多，熱卷箱月平均使用率基本保持在22%左右：不銹鋼包括300系列厚度≤4.5mm且寬度≥1520mm，以及厚度＜3.5mm的所有寬度規(guī)格；碳鋼包括厚度≤3.5mm且寬度≥1500mm，及厚度≤2.0mm的所有寬度規(guī)格。

熱卷箱在實際使用中有很多優(yōu)勢：①采用熱卷箱，可使生產線更加緊湊，產線縮短了60米；②降低能耗、降低精軋機軋制負荷。中間帶坯由熱卷箱卷取后，頭尾、上下表面對換，開卷后進入精軋機的溫度較高，金屬變形抗力相對較?。痪垯C采用恒速軋制，與不使用熱卷箱相比，大軋制速度相對較低；在生產相同規(guī)格產品的條件下，精軋機主電機功率可以降低，中間坯厚度可以減薄，從而進一步降低精軋機軋制負荷，軋制能耗也明顯下降；加熱爐的出鋼溫度無須過多考慮頭尾溫差的影響，從而大大降低了天然氣消耗。③提高了不銹鋼的成材率。對于300系列不銹鋼的生產，由于不銹鋼加熱溫度不宜過高（防止邊裂），軋制過程中變形抗力相應較高，使用熱卷箱對生產不銹鋼顯得極為有利，特別是在生產極限規(guī)格時優(yōu)勢更明顯。同時，熱卷箱配合熱卷箱保溫爐的使用，將進一步提高不銹鋼的成材率。④改善了除鱗效果、提高產品質量。熱卷箱在卷取和開卷過程中，中間坯產生的二次氧化鐵皮由于帶鋼的變形，大量的氧化鐵皮從鋼卷表面脫落，起到了機械破鱗的作用，顯著增強了精軋除鱗的效果。同時，精軋溫度的變化較小，軋制狀態(tài)相對穩(wěn)定，帶鋼軋制過程中的軋制壓力變化也較小，致使軋制精度趨于理想狀態(tài)，可大大提高產品質量。

      3 碳鋼板坯直接熱裝軋制技術（DHCR）

為保證直接熱裝，工藝平面布置將連鑄和熱軋毗鄰布置，以利于實現工序間工藝流程的直接連接和組織一貫制管理的連續(xù)化生產。基于熱軋板坯庫較小、生產品種較多、物流復雜，因此須有較高的DHCR比例才能實現正常生產時的物流平衡。為此，我們制定了投產以后三年之內可熱裝鋼種的DHCR比例不小于25％、終達到60%的目標。

由于一臺碳鋼連鑄機的小時產能（150～165t/h）遠小于一座熱軋加熱爐加熱碳鋼時的能力（DHCR時≥450t/h），所以DHCR時必須兩臺連鑄機對應一座加熱爐。根據裝備能力，沒有單獨的DHCR計劃，必須與其它方式組合實施才能發(fā)揮大產能。一般情況下，1780熱軋廠實施碳鋼DHCR與CCR或HCR“夾花”軋制。DHCR與HCR或DHCR與CCR“夾花”的作業(yè)計劃，只能單獨裝入指定爐座，不能進行DHCR、HCR、CCR板坯在同座加熱爐中“夾花”混裝（系統予以限制）。連續(xù)的DHCR或HCR計劃裝爐，支持加熱爐ACC（自動燃燒控制）系統，有利于降耗。

     4 碳鋼與不銹鋼的混合軋制技術

由于碳鋼板坯采用直接熱裝工藝，考慮到碳鋼連鑄小時供坯能力遠低于軋線小時生產能力的特點，軋線上采用1座加熱爐的直接熱裝板坯（DHCR坯）和另1座加熱爐的熱裝坯（HCR坯）或冷裝坯（CCR坯）的混合軋制生產工藝。為保證混合軋制的穩(wěn)定生產，采用了PC軋機（F2～F4）、重力彎輥、在線磨輥裝置（F5～F7）等設備以保證獲得高精度板形的穩(wěn)定性和減小軋輥磨損對軋制寬度的限制，并在模型上考慮了對不同材料、寬度、厚度帶坯軋制的適應性。

碳鋼與不銹鋼混合軋制，有利于提高熱裝比和實現產能大化，也滿足了產品質量的要求，適當的碳鋼與不銹鋼的混合軋制使產品的表面質量控制變得容易，同時能在減少軋制廢品和提高軋制公里數等方面起到良好的作用。

     5 綜合自動化系統

不銹鋼工程在引進的工藝技術和裝備的同時，建設的計算機控制和管理系統已成必然。整個生產控制/管理計算機系統，共分三個層次，L1：基礎自動化，L2：過程控制計算機，L3：公司管理計算機。

     通過寶鋼自身的力量，實現了系統投入與產線投產的同步，為國內鋼鐵行業(yè)開創(chuàng)。隨著新產線投入，各項功能業(yè)務和技術不斷整合優(yōu)化，確保了不銹鋼連鑄、熱軋的合同管理、作業(yè)計劃、物料跟蹤及生產控制實現計算機信息全過程跟蹤管理。信息化系統在建設現代化不銹鋼精品基地的進程中已經發(fā)揮了巨大的作用。目前系統開發(fā)及完善工作正在推進，如產銷系統向冷軋產線延伸，設備管理系統的開發(fā)以及集團一體化業(yè)務管理的整合優(yōu)化等，西安304不銹鋼熱軋板卷工程工藝技術，西安304不銹鋼板，1220*2440規(guī)格不銹鋼板。