電弧爐根據(jù)爐襯的性質不同，可分為堿性爐和酸性爐。堿性爐的爐襯是用鎂砂、白云石等堿性耐火材料修砌的。而酸性爐是用硅磚、石英砂、白泥等酸性材料修砌的。由于爐襯的性質不同，在煉鋼過程中所采用的造渣材料也不一樣，堿性爐要用石灰為主要堿性材料造堿性渣，而酸性爐則是用石英砂為主的材料造酸性渣。
    堿性電爐由于使用堿性爐渣，能有效地去除鋼中的有害元素P、S，而酸性渣無去除P、S的能力。酸性爐煉鋼要含P、S很低的原材料，一般以鋼錠和鑄坯為產(chǎn)品的電爐鋼廠使用堿性電弧爐，但酸性爐渣阻止氣體透過的能力大于堿性渣，使鋼液升溫快，因而異型鑄造車間多數(shù)使用酸性電弧爐。
    二、傳統(tǒng)堿性電弧爐煉鋼過程
   電弧爐煉鋼一般是用廢鋼作為固體爐料，利用電能使其熔化及升溫，然后在爐內(nèi)進行精煉，去除鋼中的有害元素、雜質及氣體，調(diào)整化學成分，達到成品規(guī)格范圍，出鋼時達到適合澆鑄所需要的溫度。堿性電弧爐煉鋼的工藝方法，一般可分為氧化法、不氧化法（又稱裝入法）及返回吹氧法。
   氧化法冶煉操作由扒補爐、裝料、熔化期、氧化期、還原期、出鋼等6個階段組成。特點是在氧化期用加礦石或吹氧進行脫P和脫C，使溶池沸騰，以降低鋼中的氣體和雜質，再經(jīng)過脫氧還原和調(diào)整鋼液的化學成份及溫度，然后出鋼。用這種方法冶煉，可以得到含P量及氣體、夾雜物含量都很低的鋼。還可以利用廉價廢鋼為原料。因此一般鋼種大多采用氧化法冶煉，缺點是有合金返回料，合金元素會被氧化而損失于爐渣中。
   不氧化法在冶煉過程中沒有氧化期，能充分回收原料中的合金元素，減少鐵合金的消耗，降低鋼的成本。爐料溶清后，經(jīng)過還原調(diào)整鋼液成分和溫度后即可出鋼，冶煉時間較短。低合金鋼、不銹鋼、高速工具鋼等均可用此方法冶煉。其缺點是不能去除P、夾雜物和除氣，對爐料要求高，清潔無銹、含P低的鋼鐵料，鋼種化學成分基本取決于配料的成分。這就要求爐料配料的化學成分和稱量力求，冶煉方法用得比較少。
   返回吹氧法是在爐料中配入大量合金返回料，依據(jù)碳和氧的親和力在一定的溫度條件下比某些合金元素和氧的親和力大的理論，當鋼液升到一定的溫度后，向鋼液進行吹氧，強化冶煉過程，達到脫碳，去氣，去雜物的同時，又回收大量合金元素的目的，以降低成本，提高質量。返回吹氧法常用于冶煉不銹鋼，高速工具鋼等高合金鋼的冶煉，因為這些高合金鋼如果用氧化法冶煉，由于合金元素的燒損，在還原期要加入大量鐵合金，特別是要加入低碳的鐵含金，這樣不僅成本提高，而且使還原期操作極為困難。
    氧化法冶煉的工藝流程介紹：
   1、補爐：上爐鋼水出鋼后，需要迅速將爐體損壞的部位進行修補，以保證下一爐鋼的正常冶煉，新爐子冶煉前幾爐一般不需要補爐。
   2、裝料：是將固體爐料（光裝入少量石灰及廢鋼）裝入爐膛內(nèi)。目前多數(shù)電爐蓋升起旋開，用吊車將爐料一次加入爐膛內(nèi)，稱項裝料。小于3噸的電爐用手工從爐門裝料。
   3、熔化期：從通電開始到爐料全部熔清的階段稱為熔化期。主要任務是迅速熔化全部爐料，并且要求去除部分P。為了快速熔化和節(jié)省用電量，在熔化期一般采用吹氧助熔，如發(fā)現(xiàn)電極損壞或長度不夠，應在熔化期接好電極，同時堵好出鋼口，調(diào)換渣包，整理好冶煉操作時所需用的一切工具，做好各項準備工作。
   4、氧化期：當爐料全部熔清后取樣分析進入氧化期，這階段的任務為：①大限度地降低鋼液中的P含量。②去除鋼中氣體（氮、氡）及夾雜物。③將鋼液溫度加熱到稍高于出鋼溫度。
   為完成上述任務，必須向爐內(nèi)加入石灰、礦石，進行吹氧、流渣等項操作，當氧化期結束時，要將爐渣扒掉。
   5、還原期：停電扒除氧化渣后，用石灰、螢石造新渣，開始進入還原期，還原期的主要任務為：①去除鋼中的S含量。②脫氧。③調(diào)整鋼液化學成分及溫度。
   還原期操作時要分批向爐渣面均勻加碳粉、硅鐵粉，設法使爐渣顏色變白并保持白渣，并向熔池加入錳鐵、硅鐵以及冶煉鋼種所需要的鐵合金，為了終脫氧，還要向鋼液內(nèi)插鋁塊。
   6、出鋼：符合規(guī)格要求的鋼種成份和溫度出鋼，出鋼時要求爐渣覆蓋在鋼液上面，隨鋼流一齊傾入盛鋼桶。其溫度的高低主要是通過變壓器輸入功率大小來控制，電功率大小可以通過調(diào)節(jié)供電電壓、電流的大小來進行調(diào)整。
爐渣成分可隨意調(diào)整，如多加些石灰就能增強爐渣的堿度及粘度，加些螢石能增加爐渣的流動性，甚至可以將原有渣子扒除掉，重新造渣